서비스 개요
SDF는 제조 공장의 모든 요소를 AI 기반 소프트웨어로 통합·제어하는 차세대 스마트 팩토리 플랫폼입니다.
기존 하드웨어 중심의 공장은 공정이나 라인 변경에 제약이 있었지만, SDF는 4M+2E(Man, Method, Material, Machine + Energy, Environment)를
민첩하게 관리하여 제조 환경의 유연성과 확장성을 극대화합니다. 라우팅, 공법, 공정 순서 및 레시피를 유동적으로 변경할 수 있으며, OT(Operational Technology)와 IT의 수직·수평적 통합을 통해 전 밸류체인에 걸친 디지털 혁신을 구현합니다. SDF는 제조 경쟁력의 본질을 재정의하며, 산업 전반의 스마트화를 선도합니다.
SDF 통합 솔루션
데이터 수집부터 제조 실행, 현장 관리, 그리고 분석까지 제조 전 영역에 대한 토탈 솔루션을 제공합니다.
제조 비즈니스 솔루션
표준MES
지능형공장관리
품질 완결 시스템
부품로트 추적관리
통합물류시스템
3D 통합관제
FEMS(에너지관리)
APS(최적생산계획)
스마트 공법 관리
작업 편성 최적화
전자 작업 지시
작업 진도 관리
WMS
로봇 통합 모니터링
스마트 비전
스마트 SCM
스마트 튜터링
스마트 워크테인먼트
제조 지능화 솔루션
Virtual Factory Platform
SD Brain (Al Agent)
SF 디지털 트윈
통합 PHM (예지보전)
CoreNect Simulator
XCS(통합제어)
Core Nest Cloud / Edge
디지털(3D)자산관리
가상검증 체계
데이터 파이프라인
인터페이스 솔루션
IoT플랫폼
정보매체솔루션
스마트태그
CMS
인프라솔루션
N/W
보안
ㆍㆍㆍ
클라우드
진단 및 운영 솔루션
수준진단
컨설팅/PI
운영 서비스
SHOP FLOOR
생산공장
4M + 2E
Man
작업자
Machine
제조설비
Material
부품/자재
Method
제조 공법
Energy
에너지
Environment
환경/안전
SDF 소개
MES
제조 혁신을 위한 기반 솔루션
‘자율 제조’와 ‘공장 지능화’를 실현하는 핵심 솔루션인 MES는, 공장 내 생산 활동을 실시간으로 지시·제어·수집하며,
제조 현장 전반의 데이터를 통합해 최적의 생산 운영을 지원하는 통합 생산관리 시스템입니다.
현대오토에버의MES는 인프라 종속성을 탈피한 유연한 아키텍처를 기반으로, 고객 맞춤형 서비스를 효과적으로 제공합니다.
또한 다양한 시스템과의 유기적 연계를 통해 스마트공장을 넘어 소프트웨어 정의 공장(SW Defined Factory)으로의 전환을 현실화합니다.
서비스 특장점
Flexibility 유연성
기능 단위의 모듈화된 서비스 구조를 통해 유연한 확장 (Scale-Out) 가능
오픈소스 기반 DB 도입으로 운영 효율성 및 비용 절감
Consistency 일관성
자체 프레임워크(F/W) 및 공통 서비스 기반의 개발 방식을 통해 일관된 품질 수준 확보
가상 검증 도구를 제공하여, 개발 초기 단계부터 품질을 사전 검증 가능
Strengthen 강화된 안정성
생산, 서비스, DB, 리소스, 프로세스를 아우르는 통합 모니터링 체계 보유
오픈소스 취약점 점검, 모의해킹, 정적 코드 분석 도구 활용을 통한 보안성 및 안정성 강화
MES 소개 영상 보기
FactoryBI
지능형 공장 관리
Factory BI는 생산 현장에서 발생하는
다양한 데이터를 수집·분석·시각화하여
제조 운영의 통찰력을 제공하는
통합 지능형 공장관리 체계입니다.
주요 구성 및 특징
데이터 파이프라인
구축
센서, PLC, 현장 시스템, 레거시 IT 등 다양한 원천에서 제조 공정 데이터 체계적 수집
데이터 유형에 따라 (실시간·준실시간·배치) 최적화 된 파이프라인 아키텍처 제공·운영
IT/OT 데이터 간 경계를 허물고 정형 및 비정형 데이터를 아우르는 스토리지 환경 제공
주요 구성 및 특징
분석/시각화 서비스
제공
이 기종 서비스 데이터를 하나의 화면에서
확인하여 업무에 활용할 수 있는
맞춤형 서비스 제공
공정 운영에 필요한 모니터링/알람 시각화
제조 공정내 발생한 장기 데이터를
활용한 1차원 분석
FactoryBI 소개 영상 보기
FEMS
에너지 관리 및 효율 최적화
현대오토에버는 탄소중립 및 RE100 달성을 위한 핵심 실행 수단으로 에너지 관리 시스템(FEMS) 도입하여,
공장 및 건물 내에서 에너지의 생산과 소비를 실시간으로 모니터링하고 제조 원단위 분석을 통해 효율적인 에너지 운영을 가능하게 합니다.
또한, 에너지 소비 예측 및 고에너지 소비 설비의 효율 관리를 위한 다양한 최적화 알고리즘을 제공하여 직접적인 에너지 절감 효과를 체감할 수 있도록 지원합니다.
서비스 특장점
에너지 생산·소비
모니터링
태양광, 연료전지 등 생산 에너지 흐름 실시간 추적
전력 피크 관리 및 에너지 품질 진단 기능 제공
공장 및 건물 내 전기, 가스, 용수 등 소비 에너지 모니터링
데이터 기반
연관 분석
제조 단위별 에너지 소모량(원단위) 분석
기상 데이터, MES 시스템 등 외부 정보와 연계한 다차원 분석 기능 제공
에너지 절감 및
최적화 제어
공조기 및 조명의 스케줄 기반 최적 제어
설비 작동 사이클에 기반한 에너지 사용 분석 및 자동 제어 알고리즘 적용
스마트 비전
2D, 3D 영상 기반 검사 자동화
스마트 검사비전 솔루션은 산업 및 제조 현장에서 인간의 눈을 대신하여 외관 및 사양 검사를 자동으로 수행하는 시스템입니다.
정밀하고 반복 가능한 영상 기반 검사를 통해 생산 품질을 향상시키고, 다양한 산업 현장에 유연하게 적용 가능한 확장형 품질 검사 플랫폼을 제공합니다.
01
진단
제조 현장 맞춤 진단 및 개선점 제시
공장 별 특화 표준 절차 설계 및 검증
진단 서비스
Vision Diagnosis Process
현안 분석 및 개선안 도출
PI 서비스
업종/현장 프로세스 혁신 컨설팅
SOP 설계
전문가 교육
02
구축
공장 Edge 단에서 사용 가능한 통합 비전검사 시스템 제공
고객사 맞춤형 커스터마이징 솔루션 및 기 비전 상품 보유
기본형
Non-Customizing
현장 구축 및 설치
Infra(Option)
특화형
Solution Customizing
현장 구축 및 설치
Infra(Option)
03
운영 / 유지보수
HAE 협력 파트너사를 통한 항시적 운영 지원
시스템 / 인프라, 현장 운영 제공
시스템
하드웨어(서버, 센서)
인프라(네트워크 등)
프로세스
모니터링, SOP 관리
현장 교육,개선안 도출
1선 대응 체계 (with 파트너사)
VOC 접수, 1선 대응 및 VOC 처리
모니터링, 시스템 운영 지원, 전문 엔지니어 서비스
2D 비전
2D 영상 데이터를 이용하여
정형화된 패턴에 대한 검사 가능
ex) 이종 검사, 사양 검사, 크랙 검사
2D 정밀 품질
비전
고품질의 2D 영상 데이터를 이용하여
비정형 패턴에 대한 검사 가능
ex) 자동차 도장면 외관불량 검사
3D 비전
2D + 3D 데이터 융합을 통해
3차원 위치 보정 및 정밀 측정 가능
ex) 갭/단차 측정, 부품 Pick & Place
Virtual Factory Platform
차세대 통합 디지털 트윈 플랫폼
Virtual Factory Platform은 제조 산업의 디지털 전환을 선도하는 차세대 통합 디지털 트윈 플랫폼입니다.
클라우드 기반 아키텍처를 통해 초기 도입 부담을 최소화하고, 국제 표준 준수와 뛰어난 상호운용성을 바탕으로 다양한 제조 도메인에 유연하게 확장 적용이 가능합니다.
주요 특징
사용자 정의 공장 
사용자가 직접 가상 환경 구성
GUI 방식의 사용자 친화적인 인터페이스 제공
가상 시나리오 설계 및 최적화 가능
통합 모니터링 
설비 및 센서 데이터를 실시간 수집 및 분석
생산 현장의 디지털 트윈 구성
설비 상태, 공정 흐름, 자원 사용 현황 등을 통합적으로 시각화
공정 시뮬레이션 
WHAT-IF 시뮬레이션을 통한 의사결정 시나리오 검증
공정 변경 전 시뮬레이션 기반의 리스크 사전 예측
생산성 향상 및 최적 운영 전략 수립 지원
디지털트윈 연합(Federation)
디지털 트윈으로 구현된 각 공장들의 프로세스를 API로
연결하여 하나의 디지털 트윈으로 연동 구성 가능
RESTful
디지털 트윈 성숙도 레벨 4단계를 위한
디지털 트윈 연합(Federation) 기능 지원
SD Brain
Software-Defined Brain
AI 에이전트를 활용해 자율 생산 체계 실현을 위한 핵심 기능들을 통합 제공합니다.
정보 검색, 모니터링 및 코드 생성, 명령·제어 등의 기능을 통해 제조 현장의 실시간 대응·관제·제어를 수행하고, 사람의 개입을 최소화한 자율 생산 환경을 가능하게 합니다.
사용자는 SD Brain을 통해 현장 데이터를 기반으로 정확하고 신속한 의사결정을 내릴 수 있으며, 복잡한 제조 운영을 지능적으로 최적화할 수 있습니다.
정보 검색
에이전트
제조 관련 문서 및 데이터에 대한
실시간 질의·응답 지원
모니터링 및
코드 생성 서비스
현장 모니터링 및 상황에 따른
자동 코드 생성 기능 제공
명령 및 제어
에이전트
대화형 챗봇기반 공정 및 설비 제어,
자율제어 명령을 현장 대응 자동화 구현
CMS/PHM
설비 이상 예측을 통한 제조 경쟁력 확보
CMS/PHM 시스템은 AI 기반 설비 이상 예측을 수행하는 엣지컴퓨팅 디바이스(CMS)와 상태 모니터링 솔루션인 PHM(Prognostics & Health Management)으로 구성됩니다.
로봇 등 복잡한 동작과 운영 로직을 가진 자동화 생산 설비를 대상으로 실시간 상태 모니터링과 고장 진단 기능을 제공하며, 설비 비가동을 사전에 방지하고 생산 효율 향상을 지원합니다.
서비스 특장점
실시간성 강화 &
네트워크 부하절감
엣지컴퓨팅 기반 데이터 처리 방식 적용
복잡한 자동화 설비 대응
AI 기반 이상 감지로 비정형 동작 패턴까지 커버
지속 성장
스마트팩토리 생태계와의 통합성
통합 PHM 시스템 및 현대오토에버의
지능형 제조 서비스와 연계 가능
주요 기능
첫번째
데이터 수집
아날로그 센서로부터의 신호 수집
데이터 업로드 주기 설정 및 스케줄링 기능
두번째
설비 모니터링
설비 진동 데이터의 실시간 모니터링
이상 탐지 시 경고 알림 제공
AI 진단 스코어 기반 상태 트렌드 시각화
세번째
AI 진단/분석
머신러닝 기반 이상 탐지
(Abnormal Detection)
고속 진동 데이터의 FFT
(Fast Fourier Transform) 분석
네번째
엣지 디바이스
운영 관리
원격 제어 및 상태 모니터링
엣지 디바이스 내 AI 알고리즘 배포 및 운영 관리
IoT플랫폼
이기종 디바이스의 실시간 데이터 수집, 가공, 전송
IoT플랫폼은 산업 현장의 다양한 설비와 통신하여 데이터를 실시간으로 수집하고 제어까지 수행할 수 있는 스마트팩토리 구현의 핵심 인프라입니다.
이 플랫폼은 단일화된 통신 채널 기반의 데이터 통합 체계를 통해, 제조 설비부터 전사 시스템까지 연결되는 데이터 파이프라인을 구축합니다.
현장 데이터 수집에
직면한 수요 과제
이기종 디바이스 연결의 복잡성
다양한 제조 장비 및 센서와 연결하기 위해
각기 다른 통신 드라이버 및
인터페이스 개발이 필요
연결 방식에 대한 전문성 요구
장비의 통신 방식과 프로토콜에 대한
기술적 지식과 경험이 필수
혼재된 소프트웨어 사용 환경
S/W 솔루션, 자체 개발 툴, 상용 패키지 등이 복합적으로 사용되어 관리 복잡도 증가
데이터 처리 프로세스 대응의 어려움
생산 환경 변화에 따른 데이터 처리 로직
수정 시 시스템 재설계 및 추가 개발 필요
새로운 통신 요구에 대한 유연성 부족
새로운 장비나 프로토콜 도입 시 신속한
통합 대응이 어려움
주요 기능
스마트 제조를 실현하는
IoT플랫폼의 핵심 역할
첫번째
설비부터 전사 시스템까지
데이터 파이프라인 구축
유기적인 데이터 흐름으로
다양한 응용 서비스 연계 지원
두번째
생산 관리 및 모니터링
시스템과 실시간 연계
센서 기반 설비 데이터 수집 및
원격 모니터링/제어 지원
세번째
디바이스 연결부터
수집·관리·제어까지 통합 수행
제조 환경에 최적화된 차별화된
엔드투엔드 IoT플랫폼 제공
네번째
빅데이터 기반
예지보전 시스템 통합
고장 예측, 이상 탐지, 패턴 분석을 통한
설비 신뢰성 향상
효과
데이터 중심의 통합 플랫폼으로
지속 가능한 제조 혁신을 실현
실시간 데이터 수집 및 분석을 기반으로 MES, Factory-BI, 빅데이터 플랫폼, 설비 예지보전 시스템 등과 유기적으로 연계
공정의 가시성과 투명성을 높이고 데이터 기반의 의사결정을 가능하게 함
생산성 향상뿐만 아니라 운영 효율 개선과 에너지 최적화까지 실현
기업의 지속 가능한 스마트 제조 혁신을 뒷받침하는 디지털 핵심 플랫폼
스마트 태그 시스템
정밀 위치 추적 기반 공장 최적화 플랫폼
현대오토에버의 스마트태그 시스템은 차량, 설비, 공구의 위치를 실시간으로 추적하고 관리할 수 있는 무선통신 기반 통합 위치 추적 솔루션입니다.
제조 현장에서 다양한 센서와 스캐너에 의존하던 복잡한 데이터 처리 체계를 단일 매체인 스마트태그로 단순화하여, 데이터의 정합성, 연속성, 실시간성을 효과적으로 확보할 수 있습니다.
또한 UWB, RTK, BLE 등 최신 무선통신 기술과 위치 인식 기술을 기반으로, 현장 중심의 데이터 처리 혁신을 구현합니다.
주요 기능 및 효과
현장 작업
현황 관리
차량의 위치와 조립/품질 정보를
운영시스템에서 통합 관리
차량과 공구(설비)의 실시간 위치
추적 및 매칭 기능 제공
실시간
데이터 통신
송수신 단계 간소화를 통한 통일된
데이터 처리 체계 구축
수집된 정보 간의 상호 연결성 확보로
높은 연결성(Connectivity) 실현
품질 완결성
확보
스마트 디바이스 기반의 차종·사양·서열 자동 구분
차량 & 공구태그의 위치 자동 매칭을 통한
정밀한 트래킹 정보 활용
생산 데이터와 품질 시스템 연계를 통해
불량 유출 사전 방지
수준 진단 및 컨설팅
제조 현수준 파악 및 혁신을 위한
제조 현장의 현재 수준을 객관적으로 진단하고, 지속 가능한 혁신을 위한 실현 가능한 과제를 도출합니다.
현대오토에버는 20여 년간 축적된 제조 IT 역량을 바탕으로, 네트워크, 인프라, 생산, 품질, 설비, 물류 등
4M+2E(Man, Method, Machine, Material + Energy, Environment) 관점에서 제조 현장을 종합적으로 분석합니다.
진단 결과를 기반으로 고객 맞춤형 과제 도출과 TO-BE 모델 설계를 수행하며, 현실적인 실행 가능성을 고려한 스마트팩토리 구축 로드맵 수립을 지원합니다.
특장점
진단에 그치지 않는, 실행까지 연결되는
스마트팩토리 컨설팅
첫번째
20여 년간의
구축 경험
다양한 그룹사 제조 시스템 구축을 통한
풍부한 산업 현장 경험 보유
축적된 Use Case 및 Best Practice
기반의 고도화된 진단 역량
두번째
실효성 중심의
과제 도출
장기간 현장 운영과 실증 경험을 바탕으로
실행 가능한 프로세스 혁신 과제 도출
Quick-Win 중심 과제 도출로
빠른 효과 창출과 단계적 개선 지원
세번째
현장경험 기반의
컨설팅
현장 경험 기반의 실질적 컨설팅표준
가이드라인 보유 및 최적화 적용 역량 확보
실무자 관점의 니즈를 반영한 맞춤형 컨설팅
수행현장 경험이 풍부한 전문 컨설턴트 중심 운영
네번째
스마트팩토리
구축 연계 지원
컨설팅 이후 현대오토에버의 자체 플랫폼 및
엔지니어링 역량을 바탕으로
진단 → 설계 → 구축까지 일관된 연계 지원
전략적 실행력을 바탕으로 실현 가능한
스마트팩토리 단계별 구현
진단 및
컨설팅 사례(일부)
완성차 국내/외 공장
목적
MES 취약점 진단을 통한 개선, 장애 재발 방지 및 복구
효과
법인별 개선점 도출 및 개선
그룹사 현대 케피코
목적
MES 개편 및 글로벌 표준화를 위한 제조 PI
효과
진단결과에 기반한 개선과제 표준공장 적용 및 글로벌 공장 확대 전개
그룹사 현대 트랜시스
목적
그룹표준MES 적용 및 글로벌 통합화를 위한 MES PI
효과
진단결과에 기반한 글로벌 공장 확대 전개
그룹사 현대 트랜시스
목적
전공장 스마트팩토리 진단 및 로드맵 수립
효과
진단결과에 기반한 실무 Need별 솔루션 구축 검토
그룹사 현대 글로비스
목적
웹서열 시스템 문제점 검토 및 개선 방안 수립을 위한 PI
효과
시스템으로 인한 완성차 공급 지연 최소화
(국내 시범 적용 > 해외 확대 전개)
자회사 모트라스(12)
유니투스(6)
목적
모비스 통합계열사 분리 운영에 따른 IT 현황 점검 및 개선점 도출
효과
1) IT 진단 :
(ERP, MES, 인프라/네트웍, 보안, IT관리 체계 수준 파악)
2) 진단결과 기반 개선과제별 추진 계획 수립 및 실행 :
(CCR통합관리체계, 백업체계 구축, 네트웍 관리, 장애/변경대응 적용)
대외 A사 기존공장
신공장
목적
기존공장 취약점 개선 및 신공장 스마트팩토리 기반 마련
효과
컨설팅 결과에 기반한 그룹사 스마트팩토리 추진 전략 제공
신공장 스마트팩토리 구축 계획 수립
대구신공장 건설과 함께 MES 구축 (컨설팅 결과 6대 개선과제 정의)
대외 B사 기존공장 및
신규라인
목적
현행 제조시스템 분석을 통한 수준 진단과 단계별 스마트팩토리 로드맵 수립
효과
단기-중기-장기 스마트팩토리 추진 과제 로드맵 도출과 중점 추진과제 도출 후 품질과 생산 영역별 시스템 개편 중